陽極氧化通常在酸性電解質中進行，鋁作為陽極。在電解過程中，氧的陰離子和鋁產(chǎn)生氧化膜。這種膜不夠細，雖然有一定的電阻，但電解質中的負氧離子仍然可以到達鋁表面，繼續(xù)形成氧化膜。隨著膜厚度的增加，電阻變大，電解電流變小。此時，接觸電解質的外部氧化膜被化學溶解。

　　當鋁表面形成氧化物的速度與化學溶解的速度逐漸平衡時，該氧化膜可以達到該電解參數(shù)下的厚度。鋁陽極氧化膜外層多孔，易吸附染料和有色物質，可染色，提高裝飾性。氧化膜經(jīng)熱水、高溫水蒸氣或鎳鹽封閉處理后，可進一步提高其耐腐蝕性和耐磨性。

　　鋁應均勻穩(wěn)定著色，并在一定范圍內(nèi)控制色差，以減少著色缺陷的產(chǎn)生。在實際生產(chǎn)過程中，首先要加強陽極氧化工藝的控制，注意以下要求。

　　1.陽極氧化型材進入著色槽時，須保持較大的傾斜度，并放置在兩極之間，以確保左右極距相等。同時，控制裝配面積，每個裝配的總表面積不超過44平方米。

　　2.檢查槽液濃度是否符合工藝要求。

　　3.送電著色時，須將行車鉤與導電梁掛鉤脫開，靜置0.5~1分鐘后才能送電著色。

　　4.同一顏色的著色電壓須相等，著色前應提前調(diào)整電源電壓。

　　5.著色結束時，須立即起吊，盡快流出槽液，盡快轉移到水槽清洗，不得停留在著色槽內(nèi)，嚴格控制空氣起吊時間，充分清洗型材內(nèi)孔中的酸液，然后用色板進行比較。當顏色比較時，掌握型材的顏色略深于模型的顏色。當顏色太淺時，重新加入彩色槽，當顏色太深時，重新加入彩色槽(無電)或氧化槽后面的酸性褪色。

　　6.由于金黃色不能褪色，著色時間不宜過長。

　　7.著色后的型材在進行電泳或封孔處理前，應在二次水洗后充分清洗酸水。

　　8.加強染色前的清洗，將工件從陽極氧化槽中取出，特別是工件的狹縫、盲孔等，否則殘留的酸。堿在染色過程中會緩慢流出，使染色溶液的pH值偏離正常范圍，使殘留酸堿表面的顏色與清潔部分明顯不同，甚至腐蝕氧化膜，顯示白色。

　　9.陽極氧化后染色，陽極氧化后立即染色工件。如果工件陽極氧化后在空氣中暴露時間過長，膜層孔隙會縮小，可能會被污垢污染，導致染色困難。如果染色槽太小，需要分批染色，待染色部件應浸泡在干凈的水中。

　　10.染色時工件不能重疊，染色時工件不能重疊，尤其是平面部位，否則由于重疊部位被遮蓋而形成陰陽面。